RITTAL GmbH & Co. KG

Die RITTAL GmbH & Co. KG liefert mit Schaltschranksystemen, Kühlgeräten und Edge-Datacentern Produkte für die Schnittstellen zwischen Industrie und IT. Die Systemlösungen des Unternehmens sind in über 90 Prozent aller Branchen weltweit zu finden – auf der Meyer Werft ebenso wie in der Vatikanischen Bibliothek oder im CERN. Am Standort Haiger in Hessen baute RITTAL seine Schaltschrankfertigung zu einer Smart Factory aus. Das Ziel: Ein durchgängiger, komplett digitalisierter bzw. automatisierter Prozess vom Auftragseingang über den Shopfloor bis zur Produktauslieferung.

Der Preisträger vernetzte rund 300 Mitarbeiter und 250 Maschinen mittels ca. 10.000 Datenpunkten über alle Produktionslinien hinweg. Digitale Zwillinge für die Produkte, Anlagen und die Fertigung verbessern die Qualität der gewonnenen Daten sowie die Transparenz entlang der Prozesskette. Als ein wichtiger Erfolgsfaktor erwies sich, den Blickwinkel der Mitarbeiter über den eigenen Arbeitsbereich hinaus zu erweitern. Im gesamten Team ist somit klarer nachvollziehbar, wie sich Prozessveränderungen auswirken.

Die Smart Factory von RITTAL ist auf eine optimale Wertschöpfung „vom Kunden zum Kunden“ ausgerichtet. Das bedeutet: Alle Prozessschritte von der Kundenbestellung, über die Produktion bis zur Verpackung und Auslieferung sind miteinander verbunden, integriert und gegebenenfalls automatisiert. Orchestriert wird dies per Webkonfigurator (RiCS) – das umfasst u.a. eine automatisierte Feinplanung (SAP-APO), das Engineering und Bestellvorgänge sowie die Kundenintegration. Im Werk unterstützt zudem eine FTF-basierte Logistik die Mitarbeiter.

Dem RITTAL-Team gelang es, in einer „Virtual Factory“ Analytics-Daten, Fehlermeldungen und ein Live-Dashboarding im Fertigungsprozess der Schaltschänke optimal miteinander zu verbinden. Dies verbessert die Kooperation mit den Kunden von der Konfiguration des Produktes bis hin zur Auslieferung, wobei die Kunden auf vollständige Produktdaten zugreifen und 3D-unterstützte Konstruktionen ihrer Schaltschränke erstellen können. Außerdem werden Serienanforderungen aus Lagerbestandsberichten, Verkaufsprognosen sowie Konfigurationen außerhalb des Standards automatisch an das ERP übertragen.

Ein rasches Eingreifen in den Fertigungsprozess, etwa bei Fehlern oder Änderungen, ermöglicht das Eskalationsmedium „Call-4-Help“. Es stellt für die Mitarbeiter einen direkten Kontakt zum Supportbereich her und dokumentiert, wie es zur Abweichung bzw. zum Fehler kam. Dieser Prozessablauf ist auch ohne IT-Expertise einfach visualisierbar. In Summe verbesserte Call-4-Help die Lernkultur in der Smart Factory: Fehler sowie deren Ursachen sind schneller identifiziert und geklärt, so dass auch Maßnahmen zur Behebung in kürzerer Zeit greifen.