Hongrita & HKPC

Hongrita ist ein führender Hersteller von Kunststoffformen und Präzisionskomponenten, der sich auf hochwertige Formgebungslösungen für Kunden rund um die Welt spezialisiert hat. Der Hong Kong Productivity Council (HKPC), eine anerkannte Institution zur Förderung industrieller Innovation und technologischer Entwicklung, unterstützt Unternehmen bei der Digitalisierung und intelligenten Transformation.
Angesichts typischer Herausforderungen in der Fertigung, wie Fachkräftemangel, instabiler Produktion und mangelnder Daten-Transparenz, verwirklicht Hongrita mit dem HKPC seine digitale Transformation. Durch die Einführung eines selbst entwickelten Digital Management Systems (DMS) sowie die Integration zentraler Industrie-4.0-Technologien wie IIoT, KI-Algorithmen und 5G-Netzwerke konnten dabei Fertigungsprozesse und Anlagenmanagement deutlich verbessert werden. Das Ergebnis des Industrie 4.0-Projekts ist eine hocheffiziente, automatisierte Smart Factory, die eine vollständige End-to-End-Digitalisierung und nachhaltige Betriebsprozesse ermöglicht.

Die prämierte Industrie-4.0-Lösung umfasst zentrale Elemente zur Optimierung der Produktionseffizienz und operativen Exzellenz.

Der Preisträger entwickelte ein Digital Management System (DMS), welches die Kernmodule MES, APS, WMS und QMS integriert. Somit kann Hongrita seine Produktion, den Datenfluss und die End-to-End-Prozessoptimierung in Echtzeit überwachen. Zudem visualisiert das Werk mit einer BI-Datenanalyseplattform Betriebsdaten, um präzise Entscheidungsfindungen zu unterstützen.

Flexible Produktionslinien wurden mit automatisierten Anlagen und AGV-Smart-Logistiksystemen kombiniert, sodass der gesamte Prozess von der Rohstoffzufuhr bis zur Endlagerung des Produkts automatisiert erfolgt. Dank eines APS (Automatic Production Scheduling)-System kann der Preisträger historische Produktionsdaten nutzen, um die Produktion optimal zu planen und somit ihre Flexibilität und Effizienz zu steigern.

Ein KI-gestütztes System zur Qualitätskontrolle ermöglicht die Nutzung visueller Inspektionen und Echtzeit-Produktionsparameter. Somit lassen sich Qualitätsprobleme frühzeitig erkennen, Warnmeldungen ausgeben und in Summe die Produktstabilität gewährleisten. Ein Lebensdauer-Vorhersagesystem für Werkzeuge kombiniert zudem Ultraschall-, Vibrationssensoren und KI-Modelle, um Anlagenanomalien frühzeitig zu erkennen und Stillstandzeiten zu minimieren.

Der Preisträger installierte eine Energie- und CO₂-Managementplattform, um den Energieverbrauch der Produktion in Echtzeit zu überwachen und zu analysieren. Somit konnte er die Nutzung von Wasser, Strom und Gas optimieren und seine CO₂-Emissionen senken.
Zusätzlich nahm das Werk technische Upgrades vor, u.a. eine Modernisierung der zentralen Druckluftstation. Außerdem harmonisierte es seine Stromversorgung, Photovoltaik-Energiegewinnung, Kaltwasserspeichersysteme, magnetische Levitation-Klimaanlagen sowie geschlossene Kühlwassersysteme. Diese Maßnahmen führten zu erheblichen jährlichen Einsparungen bei den Stromkosten und einer CO₂-Reduktion um 1.538 Tonnen.