Tier-1-Zulieferer fertigt Bosch Huayu Steering Systems (BHSS) in Wuhan Komponenten für Lenkungs- und Fahrerassistenzsysteme für die Automobilindustrie. Die mit dem INDUSTRIE 4.0 AWARD ausgezeichnete Lösung ermöglichte es dem Unternehmen, einen komplexen Verarbeitungsablauf mit hohen Durchlaufzeiten und Umlaufbestand in einen effizienten One Piece Flow zu verwandeln.
Der Preisträger ist auf hochmoderne Lenksysteme spezialisiert, die ein Volumen von rund 700 Komponenten pro Losgröße und mit ca. 70.000 Teilen im Umlaufbestand aufweisen. Vor dem Start des Industrie 4.0-Projektes benötigte BHSS ca. 90 Stunden Vorlaufzeit vom Produktionsbeginn bis zum Abschluss. Diese Zeitspanne sollte erheblich verkürzt und die Flexibilität innerhalb der Produktion zugleich verbessert werden. Zugleich galt es, mit dem Einsatz von Industrie 4.0-Technologien die aufwändigen und fehlerlastigen manuellen Materialbewegungen zwischen den Arbeitsstationen ebenso zu minimieren wie die bis dato papierbasierte Informationserfassung.
Um diese und weitere Herausforderungen zu bewältigen, implementierte das Unternehmen eine Reihe von Technologien und Anwendungen wie MES, APS, AGV, HMI und RFID. Außerdem stellte es den Fertigungsfluss von dedizierten Linien auf ein modulares Produktionssystem um.
Mit der Einführung eines APS (Advanced Planning and Scheduling System) flexibilisierte der Award-Gewinner seine Planungsprozesse und kann nun Lieferungen an unerwartete Produktionsschwankungen schneller anpassen. Zudem wurden manuelle Tätigkeiten an AGVs übertragen, die nun jeden einzelnen Produktionsschritt verbinden. Als einzige manuelle Materialbewegungen blieben die Materialzufuhr beim ersten sowie die Entnahme der fertigen Ware nach dem letzten Produktionsschritt bestehen.
Sollte es zu Ausnahmesituationen wie Maschinenausfällen oder Materialmangel kommen, greift eine automatische Neuplanung ein. Dabei wird der Produktionsplan automatisch aktualisiert und der umgehend benachrichtigte Fertigungsleiter muss diesen nur noch freigeben. Im Falle von Qualitätsproblemen werden automatisch Beschränkungen im APS-System und Umplanungen ausgelöst.
Der Materialabruf in der Fertigung von BHSS beruht auf Live-Daten der Maschinenauslastung und ist mit den Fahrerlosen Transportsystemen (FTS) im Werk vernetzt, die Informationen über das nächste verfügbare Produktionsmodul mit freier Kapazität ins System einspeisen.
Jede Transportkiste in der BHSS-Produktion enthält 48 Komponenten. Die Kisten sind mit RFID-Etiketten ausgestattet und die Produktionslinien mit RFID-Lesegeräten, welche die Standorte verfolgen. Prozess- und Maschinendaten aus dem MES werden auf Teileebene gespeichert und mit den RFID-Daten synchronisiert, so dass die Materialdaten in Echtzeit zur Verfügung stehen.
Das aktuelle System ist mit MES, ERP, WMS, MRP, RCS, LIMS, QMS und anderen Systemen vernetzt, wobei ein Datenaustausch in Echtzeit erfolgt. Auf der Grundlage von Echtzeit-Planungsdaten lassen sich elektronische Wertströme in Echtzeit darstellen und Prozess- und Betriebsindikatoren visualisieren. Zudem kann das MES den Produktionsstatus in Echtzeit darstellen.
